DEUTZ-FAHR LAND: Tecnología de vanguardia, fabricada en Alemania

Después de casi tres años de diseño y construcción, la nueva planta «DEUTZ-FAHR Land» de Lauingen (Alemania) ha comenzado, en enero de 2017, la producción de tractores de gama alta a partir de 130 caballos. En la nueva fábrica, a la vanguardia del sector, se producen las Series 6, 7 y 9 DEUTZ-FAHR para el mercado mundial.

07/06/2017

El proyecto se inicia en 2013, cuando se adquiere un área de 150 000 metros cuadrados adyacente ala actual planta con la intención de construir «la planta de fabricación de tractores más moderna delsector». El edificio en «L», que se extiende sobre una superficie cubierta de 42 000 metroscuadrados, revoluciona la producción de tractores gracias al uso de tecnologías de vanguardia en lasáreas de montaje y pintura y gracias a pruebas de calidad en los componentes mecánicos,hidráulicos y electrónicos, estableciendo un nuevo punto de referencia para el mercado en términosde eficiencia, productividad y calidad en el proceso productivo.

Los 90 millones invertidos en total para la planta y para el nuevo centro de clientes «DEUTZ-FAHRArena» constituyen la inversión más elevada de la historia de la empresa.

Fase de planificación previa a la construcción

La planificación de la nueva planta se inició en 2013. En esta fase, se establecieron las bases para eldiseño y la construcción de una nueva fábrica que, respetando los plazos y optimizando cada una delas fases de construcción, garantizase eficiencia y calidad de producción en la fabricación detractores de alta potencia.

La contribución de especialistas del sector industrial y la atenta selección de los miembros del grupode trabajo que ha seguido la planificación de los trabajos han sido esenciales para el éxito final delproyecto. Un equipo compuesto por empleados y asesores ha trabajado de manera conjunta yconstante dimensionando correctamente las estaciones de trabajo, recopilando datos, efectuandocálculos complejos y teniendo en cuenta numerosas soluciones alternativas.

Todas las fases de la planificación y realización han sido coordinadas por expertos en el ámbito de lamecanización agrícola, hasta la entrada en funcionamiento de la nueva planta. Para el éxito delproyecto, ha sido fundamental simular de manera preliminar los nuevos procesos. En el denominado«Laboratorio de diseños», un departamento de producción específicamente constituido para estefin, ha procedido a simular y a probar cada fase directamente en el producto final que deberealizarse, documentándola y por último integrándola en la nueva planta haciendo que participen lospropios empleados. De este modo, se han obtenido las soluciones óptimas, formandosimultáneamente a los empleados y haciendo para ellos más sencilla la aceptación de los grandescambios en los diversos lugares de trabajo.

En línea con el objetivo de construir la fábrica de tractores más moderna del sector, se hanimplementado las siguientes directrices.

  • Diseño de línea de montaje: la línea de producción es el punto de partida del proceso dediseño. Los pedidos se planifican de manera que todos los componentes se vayan acoplandoconforme a la producción y con antelación suficiente. Esto implica que todos los procesos sesupeditan al plan de producción.
  • Principio de calidad en línea: la calidad del producto debe garantizarse a lo largo de todo elproceso productivo. Por consiguiente, los controles están integrados a lo largo de toda lalínea para garantizar la máxima calidad durante todas las fases de producción.
  • La forma sigue la función: el diseño de las infraestructuras se supedita siempre a la funciónque van a desempeñar.
  • Producción «inteligente»: las áreas productivas y las logísticas interactúan entre sí parapermitir no solo la producción ‘justo a tiempo’, sino también según la secuencia programada.
  • Estandarización del lugar de trabajo: la estandarización de los procesos de producción y laintroducción de herramientas de vanguardia son la base para garantizar eficiencia y altacalidad.

Fabricación eficiente para la máxima calidad

Esta serie de principios implica la planificación correcta de los procesos, la elección de lamejor tecnología y la definición de una infraestructura idónea e impacta en la estructuraorganizativa. En esencia, todo es nuevo: productos, procesos, ambiente del sistemainformático e infraestructura.

Logística de planta perfectamente sincronizada

Un almacén con capacidad para albergar unos 4.000 componentes de mayor volumen, y otro paraunas 25.000 piezas pequeñas, facilitan el suministro en el proceso de producción. El sistema delogística emplea consolidados procedimientos de la denominada “fabricación sin desperdicios”(“lean production”) como por ejemplo el aporte continuado de materiales a través de trenes detransporte, la utilización de rutas predefinidas, el uso de estrategias de petición de material a travésde modernos sistemas informatizados con códigos de barras y la supervisión continuada delinventario.

Las zonas de premontaje y de almacenamiento de componentes (los denominados «supermarkets»)están situadas en las proximidades de las líneas de montaje, en una configuración de espiga paragarantizar la mejor manipulación posible de los componentes en el menor tiempo posible.

Túnel de pintura de vanguardia

La sección de pintura representa, con un empleo total de 20 millones de euros, la mayor inversióndentro de la planta. Aquí los trenes de potencia se someten a un proceso de pintado principalmenteautomatizado que garantiza la máxima calidad.

Después del enmascarado manual (para proteger determinados componentes con cubiertas y cierresespecíficos), los trenes de potencia se lavan mediante robots para eliminar aceite, grasa y sustanciascontaminantes. Para acelerar el primer proceso de secado para la aplicación de la imprimación, losrobots dirigen potentes chorros d aire hacia las diversas cavidades y zonas cóncavas. En estemomento, dos operadores aplican la imprimación. El esmalte final se aplica después mediante loscorrespondientes robots para el pintado. Este proceso garantiza que todos nuestros trenes depotencia puedan superar brillantemente la «prueba de niebla salina» durante un total de 720 horassin ninguna marca de corrosión. Como referencia: la duración de la «prueba de niebla salina»efectuada en el sector automovilístico es habitualmente de 240 horas.

DEUTZ-FAHR ha puesto a punto soluciones innovadoras: la línea de montaje está diseñada como untransportador con cintas móviles en las que se colocan los operadores a los dos lados. Ambas cintasmóviles proceden en paralelo a la misma velocidad, facilitando notablemente la instalación de loscomponentes en el tractor y reduciendo al mismo tiempo la distancia recorrida diariamente por elpersonal. Esto garantiza una calidad constante en la producción.

Calidad en todo el proceso

Además de los controles de calidad específicos en cada fase de montaje, al final de la producción deltren de potencia, hay previstas dos pruebas en línea: una hidráulica y una neumática. Es posibleprobar simultáneamente hasta tres trenes de potencia para comprobar su funcionamiento completoy la estanqueidad a una presión hidráulica de trabajo de 220 bar. Solo después de haber superadoeste control exhaustivo, los tractores pasan a la estación de pintura y por último al montaje final.

Después del montaje completo, se efectúa una prueba final computerizada de todo el tractor. Todaslas funciones se prueban individualmente, mientras que el motor y la transmisión se accionan avelocidad y condiciones de carga distintas. También el eje delantero y la correspondiente suspensiónse prueban por último mediante una prueba específica exclusiva para el sector.

Combinación de energía térmica y eléctrica para el suministro de energía en la planta

DEUTZ-FAHR Land cubre autónomamente sus necesidades energéticas. La central térmica yeléctrica genera el calor necesario para el secado en la sección de pintura, así como la electricidadnecesaria para todo el proceso productivo. La línea de producción está diseñada de modo taneficiente que el calor sobrante se aprovecha para la calefacción de los departamentos y laelectricidad no necesaria se utiliza para alimentar la red pública.

Gran atención a la ergonomía

Además de la eficiencia energética, la ergonomía en el trabajo es otro objetivo de la nueva planta. Eluso extendido de atornilladores eléctricos, la distribución de los componentes, siempre a mano delos trabajadores, el uso de dispositivos de elevación y la implementación de equipos de suspensiónde cargas específicamente realizados para esta fábrica son todos factores que contribuyen a facilitarel montaje de los componentes pesados y a garantizar altos estándares a nivel de salud y seguridadde los empleados, manteniendo constante la calidad de los productos.

Preparados para el futuro

Con la nueva planta, DEUTZ-FAHR marca un hito en la tecnología de fabricación y consolidatambién su papel de actor mundial en la mecanización agrícola. «La nueva fábrica —afirma LodovicoBussolati, consejero delegado de SDF— tiene un papel fundamental en la consolidación de la marcaDEUTZ-FAHR en el mercado global. La nueva planta de producción, junto a nuestra moderna einnovadora gama de tractores, acelerará el crecimiento de DEUTZ-FAHR».

«Gracias al compromiso y la pasión de todos los que han contribuido al proyecto, tanto internoscomo externos, ahora tenemos la planta más moderna para la producción de tractores», afirmaAndrea Paganelli, director ejecutivo industrial de SDF.

Fuente: Same Deutz-Fahr Ibérica S.A